Stampo di iniezione in plastica multi-cavità con 24/32/48 cavità e sistema di scarico a caldo ad alta efficienza per una riduzione del tempo di ciclo del 35%

KDET è specializzata nella progettazione e produzione di stampi per iniezione plastica multi-cavità, fornendo soluzioni di stampaggio ad alta produttività che riducono drasticamente il costo per pezzo per la produzione ad alto volume. Con configurazioni da 24 a 48 cavità e sistemi a canale caldo integrati, i nostri stampi multi-cavità raggiungono riduzioni del tempo ciclo fino al 35% rispetto alle alternative a singola cavità o a canale freddo. Dalla nostra fondazione nel 2007, abbiamo prodotto oltre 2.000 stampi multi-cavità per clienti nei settori automobilistico, dell'imballaggio, medicale e dei beni di consumo in tutto il mondo.

Le nostre soluzioni per stampi multi-cavità sono progettate per massimizzare l'efficienza produttiva mantenendo una rigorosa consistenza dimensionale tra tutte le cavità. Ogni stampo viene sottoposto a una rigorosa analisi del flusso dello stampo per garantire un riempimento bilanciato, un raffreddamento uniforme e una qualità costante del pezzo da ogni cavità in ogni ciclo.

• Design bilanciato delle cavità: Ogni stampo multi-cavità è progettato con bilanciamento computazionale del flusso per garantire tempi di riempimento, pressione e temperatura identici tra tutte le cavità, mantenendo un peso e dimensioni costanti del pezzo entro ±0,05 mm.
• Sistema a canale caldo integrato: I sistemi a canale caldo con portelle a valvola o a punta calda eliminano gli sprechi del canale freddo, riducono il tempo ciclo del 15%-35% e consentono lo sformo automatico per la produzione automatizzata.
• Canali di raffreddamento conformi: Il design ottimizzato del circuito di raffreddamento con deflettori e gorgogliatori riduce il tempo di raffreddamento del 20%-30%, migliorando direttamente l'efficienza complessiva del ciclo e la produttività dello stampo.
• Capacità di stampi familiari: Progettiamo stampi familiari che producono diversi componenti dello stesso assieme in un unico colpo, riducendo l'investimento in attrezzature e semplificando la gestione dell'inventario per assiemi multi-pezzo.
• Sistema di inserti intercambiabili: Per i prodotti con varianti, il nostro design di inserti cavità intercambiabili consente un rapido cambio tra le versioni senza sostituire l'intero stampo, risparmiando sui costi di riattrezzaggio.
• Longevità comprovata degli stampi: Realizzati con acciai per utensili temprati di prima qualità (H13, S136, 718H) con trattamento di nitrurazione, i nostri stampi multi-cavità offrono costantemente da 500.000 a oltre 1.000.000 di colpi prima della manutenzione principale.

• Industria dell'imballaggio: Tappi di bottiglia, chiusure, contenitori a parete sottile e pompe dosatrici che richiedono produzione multi-cavità per un alto volume di produzione con integrità di sigillatura costante.
• Consumabili medici: Punte di pipetta, corpi di siringa, contenitori per campioni e piastre di Petri prodotti in configurazioni da 32-48 cavità conformi agli standard di pulizia ISO 13485.
• Connettori automobilistici: Connettori per cablaggi, alloggiamenti sensori e terminali elettrici prodotti con stampi a 24 cavità secondo le specifiche IATF 16949 per le catene di approvvigionamento automobilistiche.
• Elettronica di consumo: Custodie per auricolari, corpi di connettori USB, pulsanti per telecomandi e piccoli componenti di precisione che richiedono alta cavitazione per una produzione di massa economicamente vantaggiosa.
• Elementi di fissaggio e ferramenta: Tasselli a muro, clip per cavi, connettori per mobili e rivetti in plastica prodotti in configurazioni ad alta cavitazione per le industrie dell'edilizia e dei mobili.

• Analisi del flusso dello stampo: 2-3 giorni lavorativi — Simulazione di riempimento, compattazione, raffreddamento e deformazione per ottimizzare la posizione del punto di iniezione e il bilanciamento delle cavità
• Progettazione dello stampo: 5-8 giorni lavorativi — Progettazione 3D completa con ottimizzazione dei canali di raffreddamento e ingegnerizzazione del sistema di espulsione
• Produzione dello stampo: 20-30 giorni lavorativi — Lavorazioni meccaniche di precisione, trattamento termico, EDM, taglio a filo e assemblaggio
• Prova e validazione: 2-3 giorni lavorativi — Esecuzione del campione T0 con rapporto dimensionale completo cavità-cavità
• Produzione di massa: Continuo — Con un programma di manutenzione adeguato ogni 100.000 colpi