Sistema di stampaggio a iniezione a canale caldo con tecnologia a cancello a valvola per tempi di ciclo ridotti ed eliminazione degli sprechi di materiale

KDET offre servizi avanzatisistemi di stampaggio ad iniezione a caldoche massimizzano l'efficienza della produzione eliminando i rifiuti dei conduttori a freddo e riducendo significativamente i tempi di ciclo.I nostri stampi a caldo integrano tecnologie di porta valvola premium e punta calda di produttori leader tra cui HASCO, DME, YUDO, INCOE e Synventive. Con controllo della temperatura PID multi-zona che raggiunge una precisione di ± 1 °C su tutto il collettore,i nostri sistemi di scarico a caldo offrono una qualità di fusione e prestazioni di gate costanti durante le serie di produzione prolungateDal 2007, abbiamo progettato e costruito oltre 800 stampi per applicazioni di alto volume in tutto il mondo.

Il sistema a caldo rappresenta uno degli investimenti più importanti nell'efficienza dello stampaggio ad iniezione.Mantenendo la plastica in uno stato fuso all'interno del collettore e consegnandola direttamente a ciascun cancello della cavitàIl nostro team di ingegneri esegue un'analisi dettagliata del ROI per ogni progetto.dimostrare come la tecnologia dei caldaioli si ripaghi in genere entro 6-12 mesi solo attraverso il risparmio di materiali.

• Controllo di precisione della porta della valvola:I nostri sistemi di valvola di cancello forniscono un controllo indipendente dell'apertura e della chiusura di ogni cavità, consentendo il riempimento sequenziale, l'ottimizzazione della famiglia di muffe e vestigia di cancello esteticamente superiore.L'azionamento del perno della valvola può essere idraulico o pneumatico con tempi di risposta inferiori a 50 ms.
• Controllo della temperatura multizona:Ogni zona del collettore, ugello e bocchetta dello spruzzatore sono monitorati e controllati in modo indipendente tramite controllori PID mantenendo una precisione di ± 1 °C.La registrazione dei dati di temperatura in tempo reale garantisce una completa tracciabilità dei processi per la documentazione sulla qualità.
• Progettazione ottimizzata dei manifold:Gli arrangiamenti dei collettori naturalmente equilibrati o reologicamente equilibrati garantiscono una distribuzione uniforme della fusione in ogni cavità indipendentemente dalla posizione geometrica.La geometria del canale di flusso è ottimizzata attraverso l'analisi del flusso di muffa per un minimo calo di pressione e sforzo di taglio.
• Eliminazione dei rifiuti materiali:Eliminando del tutto il cold runner, i nostri sistemi di hot runner risparmiano il 15%-40% del consumo totale di materiale rispetto agli stampi cold runner.Ciò si traduce in un notevole risparmio di costi per produzione.
• Riduzione del ciclo:Senza attendere la solidificazione del conduttore a freddo, la parte del ciclo limitata al raffreddamento può essere ridotta del 15%-35%. In combinazione con una progettazione ottimizzata del canale di raffreddamento,si ottengono abitualmente riduzioni del tempo totale del ciclo del 20%-40%.
• Compatibilità del marchio:Integriamo i sistemi di caldaia da tutti i principali produttori ∙ HASCO, DME, YUDO, INCOE, Synventive, Mold-Masters, Husky,e Ewikon, che consente di standardizzare il marchio preferito per i pezzi di ricambio e la costanza del servizio.

• Imballaggi ad alto volume:Contenitori, tappi e chiusure a parete sottile in cui la riduzione del tempo di ciclo si traduce direttamente in una produzione giornaliera significativamente più elevata e in costi unitari più bassi.
• Interni ed esteriori di automobili:Componenti del cruscotto, pannelli di rivestimento delle porte, supporti per paraurti e raccolte di griglie che richiedono una qualità estetica della superficie e nessun segno di vestigio della tecnologia delle porte delle valvole.
• Consumi medici:Barili di siringhe, piastre di Petri e contenitori di campioni in cui la purezza del materiale e l'eliminazione del materiale di ristoro sono fondamentali per la conformità normativa.
• elettronica di consumo:Gli alloggiamenti per computer portatili, le cornici per smartphone e le custodie per dispositivi indossabili in cui la stampatura a parete sottile e la qualità dei cancelli cosmetici sono essenziali per l'aspetto del prodotto di prima qualità.
• Formaggio di grandi parti:Pallet, scatole, componenti di mobili e pannelli di elettrodomestici in cui il peso del conduttore a freddo sarebbe poco economico e il tempo di raffreddamento domina il tempo di ciclo.

• Analisi del flusso di muffa e del corridore:2 - 3 giorni lavorativi
• Modello di stampo e di manifold:5-8 giorni lavorativi ️ Progettazione 3D completa integrando il collettore del corridore caldo, i canali di raffreddamento e il sistema di espulsione
• Fabbricazione di muffe20-30 giorni lavorativi ️ lavorazione di precisione, integrazione dei collettori, montaggio a caldo e cablaggio
• Commissioni di Hot Runner:1 - 2 giorni lavorativi
• Produzione:7 - 15 giorni lavorativi